ГЛАВНАЯ НА ВООРУЖЕНИИ ПЕРСПЕКТИВНЫЕ
РАЗРАБОТКИ
ОГНЕВАЯ МОЩЬ
ЗАЩИТА ПОДВИЖНОСТЬ 

ЭКСКЛЮЗИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ  БИБЛИОТЕКА ФОТООБЗОРЫ
 
 




ПЕРСПЕКТИВНЫЕ СТАЛИ ДЛЯ ЗАЩИТЫ СПЕЦИАЛЬНОЙ ТЕХНИКИ

Д-р техн. наук В.В. Цуканов, канд. техн. наук А.Б. Милейковский,

О.Э. Нигматулин, С.А. Савичев

Вопросы оборонной техники. Серия 16: Технические средства противодействия терроризму. Номер: 1-2 (115–116)

 

НИЦ «Курчатовский институт» — ЦНИИ КМ «Прометей» в рамках работы шифр «Заслон», заказчиком которой являлось Минпромторг РФ, разработаны гетероген­ные броневые стали для защиты от современных высокоэффективных стрелковых средств поражения. Разработанные стали обладают динамической стойкостью в меньших толщинах по сравнению с существующими броневыми сталями серийного производства. Применение разработанных сталей в составе корпусных конструкций перспективных образцов бронетехники позволит снизить их массу при обеспечении требуемого уровня защиты и, как следствие, увеличить ресурс двигателя и элементов трансмиссии.

 

Разработка новых броневых сталей традиционно идет в русле основных достижений в об­ласти создания высокопрочных сталей и техно­логий их производства.

Ужесточение требований к защите перспективных образцов бронетехники, вызванное появлением и широким распространением высокоэффективных стрелковых средств поражения (пули с термоупрочняемыми, твердосплавными сердечниками и др.), вызывает необходимость поиска новых подходов к повышению динамической стойкости броневых сталей с использованием современных металлурги­ческих, материаловедческих и конструктивных достижений.

В настоящее время традиционные металлурги­ческие и материаловедческие подходы к производству гомогенного листового проката из броневых сталей практически исчерпали свои возможности и уже не в состоянии обеспечить высокую дина­мическую стойкость против современных средств поражения без увеличения толщины брони и, соответственно, массы конструкции в целом.

В значительной степени эта проблема ре­шается за счет применения различных неметал­лических материалов (бронекерамики, высоко­прочных тканей и т.д.) в составе композиций с традиционной стальной броней [1, 2, 3].

Вместе с тем очевидно, что стальная броня еще долгое время будет оставаться основой конструкций бронемашин. В этой связи задача сни­жения массы брони при обеспечении высокой динамической стойкости, которая традиционно ре­шается за счет уменьшения критической толщины бронеэлементов, не теряет своей актуальности.

С этой целью весьма перспективным реше­нием, направленным на снижение толщины бро­ни, является замена традиционного гомогенного листового проката на двухслойные (гетерогенные) стали с мягким тыльным и твердым лице­вым слоем.

В целом следует отметить, что идея создания гетерогенной стальной брони не нова и берет свое начало с середины XX века, когда технологически задачу обеспечения гетерогенности предлагали решать методами отливки двухслойных слитков и электрошлаковым переплавом составных элек­тродов с разным содержанием углерода, поверхностной закалкой ТВЧ, индукционным нагревом и поверхностной цементацией [4].

Однако в большинстве случаев перечислен­ные методы производства гетерогенных стальных композиций, несмотря на повышение уровня противопульной стойкости, не позволяли обеспечить значимое снижение защищающей толщины бро­ни [5].

Более перспективным способом производства гетерогенной брони оказался метод изго­товления двухслойного листового проката при помощи сварки двух заготовок в процессе прокатки, впервые опробованный в США и имею­щий большой потенциал по снижению крити­ческой толщины брони при защите от снарядов малокалиберных автоматических пушек [4].

Принцип работы двухслойной стальной брони в значительной степени похож на композитное бронирование и состоит в следующем: лицевой высо­копрочный слой воспринимает основную ударную и тепловую нагрузку при попадании пули, дефор­мирует или дробит ее и рассеивает кинетическую энергию, а менее прочный и, соответственно, бо­лее вязкий тыльный слой, препятствуя отколу или хрупкому разрушению лицевого слоя, обеспечивает дальнейшую диссипацию и поглощение кинетиче­ской энергии за счет разделения слоев, изгиба и вы­тягивания [6, 7].

При этом за счет применения современных ме­таллургических технологий обеспечивается сцеп­ление слоев с высоким сопротивлением отрыву и мелкозернистая структура с направленной тексту- рованностью, что в сочетании с высоким металлур­гическим качеством стали, чистотой по вредным примесям, газам и неметаллическим включениям гарантирует высокую динамическую стойкость при снижении эффективной толщины брони.

В настоящее время в России серийное про­изводство гетерогенных броневых сталей отсут­ствует, в то время как зарубежные производите - ли достаточно широко производят и поставляют двухслойную стальную броню, являющуюся од­ним из основных видов броневой защиты в стра­нах НАТО.

В табл. 1 приведены композиции двухслой­ных броневых сталей зарубежного производства

[4].

Целью работы является создание гетероген­ных броневых сталей для корпусных конструкций перспективных образцов бронетехники, облада­ющих динамической стойкостью против совре­менных высокоэффективных стрелковых средств поражения в меньших толщинах по сравнению с существующими сталями серийного производ­ства.

 

Постановка задачи

С целью создания гетерогенных броневых сталей отечественного производства в работе была представлена серия опытных химических соста­вов для лицевого и тыльного слоев двухслойного листового проката. За основу разрабатываемых со­ставов двухслойных листовых сталей были приняты хорошо зарекомендовавшие себя экономно легированные С-Cr-Ni-Mo-V композиции.

Содержание углерода, система легирования, в т.ч. суммарное содержание легирующих эле­ментов, были выбраны, исходя из требований к свариваемости, технологичности и технико-эко­номической эффективности в условиях массо­вого производства листового проката и сварных конструкций из разработанных сталей.

Суммарное содержание легирующих эле­ментов в сталях для лицевого и тыльного слоев не превышало 4,5%, что существенно ниже, чем у большинства зарубежных аналогов, которые отличаются не обоснованно повышенным ком­плексом легирования (табл. 1).

Основным критерием, положенным в основу разработки химического состава стали лицевого слоя, являлось физически обоснованное требова­ние обеспечения твердости на уровне 58-60 HRC, т.е. сопоставимой с твердостью материала сер­дечника пули.

 

Таблица 1

Композиции и уровень прочности зарубежных двухслойных броневых сталей

Марка стали, верх/низ

Номинальный химический состав, верх/низ

Предел прочности (средний), МПа, верх/низ

Твердость, HRC, верх/низ

США

Н - 11

НР9 - 4 - 0,30

40Х5М2Ф

30ХН9К5М1Ф

2400

1900

58

48

H - 11

D6AC

40Х5М2Ф

45ХНМ1Ф

2450

1950

60

52

D - 11

SDPX - 27

45ХНМ2Ф

30ХН3М2Ф

2400

2000

59

53

Франция

 

MARS DD

50СХ5М1, 25Ф0,45 35Х2Н4М

2100

1450

59

45

Италия

VZ 43 PZ

65ХВ2

2100

58-64

30С2Н1,2М

1450

48-54

 

При разработке химического состава тыль­ного слоя задача была сведена к поиску оптимального решения по требуемому уровню прочности. С одной стороны, необходимо было обеспечить уровень твердости тыльного слоя не ниже 50 HRC, при котором минимальные показа­тели живучести еще могут быть сохранены даже при пробое лицевого слоя по низкоэнергетиче­скому механизму (срез пробки, пролом, откол). С другой стороны, концепция двухслойной брони требует повышения динамической стойкости и живучести в тех же или меньших толщинах, что, в свою очередь, подразумевает повышение пока­зателей вязкости тыльного слоя при одновремен­ном снижении прочности [8, 9].

С этой целью исследование влияния на противопульную стойкость уровня прочности слоев двухслойных броневых сталей проводили в ши­роком диапазоне изменения содержания легиру­ющих элементов в составах сталей лицевого и тыльного слоев.

При этом содержание углерода в стали лице­вого слоя варьировали в пределах 0,45-0,55%, а в стали тыльного слоя — в пределах 0,34-0,40%.

Поскольку рост противопульной стойкости двухслойных броневых сталей в значительной сте­пени определяется сопротивлением тыльного слоя отрыву при динамическом воздействии, основной технологической задачей является обеспечение на­дежного соединения слоев. С этой целью в рамках работы были опробованы различные способы из­готовления биметалла, в частности, нанесение ли­цевого слоя наплавкой, сваркой взрывом и пакет­ной прокаткой вакуумированных пакетов.

Для каждого из методов были разработаны и опробованы при производстве опытных партий металлургические технологии выплавки, ковки, соединения слоев, термомеханической и терми­ческой обработки.

Технологические схемы производства пред­ставлены на рис. 1.

При изготовлении опытных партий двухслой­ного листового проката выплавку осуществляли в открытой индукционной печи с разливкой в куз­нечные слитки, которые после разливки охлажда­ли в изложницах.

После остывания слитки раздевали и пере­давали на нагрев под ковку.

Ковку слитков осуществляли на молоте, по­сле чего кованые заготовки разрубали на крат­ные части и передавали на изотермический от­жиг с последующим охлаждением с печью.

После отжига заготовки подвергали абразив­ной зачистке для удаления дефектов и далее передавали на нагрев и последующую прокатку на ста­не на катаные заготовки в толщинах по назначению в зависимости от технологии изготовления биметалла.

 

 

 

Рис. 1. Принципиальные технологические схемы производства опытных образцов броневого двухслойного листового проката

Рис. 1. Принципиальные технологические схемы производства опытных образцов броневого

двухслойного листового проката

 

При изготовлении двухслойной броневой стали сваркой взрывом катаные пластины под­вергали абразивному шлифованию, после чего собирали в пакет, устанавливали заряд с элект­родетонаторами мгновенного действия и произ­водили взрыв.

Для изготовления биметалла методом на­плавки катаную заготовку лицевого слоя руби­ли на электроды и производили наплавку ручной аргонодуговой сваркой.

При изготовлении двухслойного листово­го проката методом пакетной прокатки из ката­ных заготовок, после шлифовки соединяемых поверхностей, собирали сварной пакет, который вакуумировали в вакуум-камере.

Изготовленные по указанным технологичес­ким маршрутам биметаллические заготовки по­сле ультразвукового контроля и цветной дефекто­скопии (для наплавки), при отсутствии значимых дефектов передавали на нагрев, последующую прокатку на заданные толщины, порезку на кар­точки и термическую обработку по режимам, на­значенным на основании химического состава и требованиям к прочностным свойствам лицевого и тыльного слоев биметалла.

 

Анализ полученных результатов

Уровень прочности лицевого слоя опытных образцов после термической обработки находил­ся в пределах σв= 2000 - 2120 МПа, а тыльного слоя σв = 1260 - 1650 МПа.

Необходимо отметить, что для максимально возможного предотвращения обезуглерожива­ния слоев биметалла при нагреве под прокатку и термической обработке во всех вариантах техно­логии в пространство печи подавали газообраз­ный азот.

Для исследования противопульной стойкости изготовленных опытных образцов гетерогенных бро­невых сталей были проведены баллистические испы­тания. Результаты испытаний приведены в табл. 2.

Карточки опытных образцов гетерогенных броневых сталей размером 170 х 170 мм фикси­ровались на стенде и обстреливались по нормали с дистанции 5 метров из винтовки СВД (калибр 7,62 мм , патрон 7-БЗ-3, бронебойно-зажигатель­ная пуля Б32). На двух опытных карточках до­полнительно был произведен обстрел с приме­нением патрона 7Н13.

В каждую карточку производили от 3 до 9 выстрелов с ударными скоростями в пределах от 796 до 853 м/с [10].

 

Таблица 2

Результаты стендовых баллистических испытаний опытных образцов гетерогенной броневой стали

Марки­

ровка

Твердость

(лицо/

тыл),

HRC

Толщина

(лицо/

тыл),

мм

Средство и условия испытаний

Ударная скорость пули V, м/с

Результат

испытаний

Характе­ристика поражения ГОСТ Р 50963-96

S/B,

сварка

взрывом

46

42

10,3

(4,8/5,5)

Снайперская

винтовка

СВД

Патрон 7-БЗ-3 Пуля Б-32 Д = 5 м Угол обстрела 0° Т = 22°С

853

Пробитие сквозное

 

825

Откол

Некондиция

823

Откол

 

N/X,

сварка

взрывом

50

37

10,8

(4,6/6,2)

816

Непробитие

 

812

Непробитие

Кондиция

815

Непробитие

823

Непробитие

 

P/X,

пакетная

прокатка

55

45

9,3

(4,5/4,8)

812

Непробитие

 

819

Непробитие

Некондиция

834

Пробитие сквозное

 

Р/ОО,

пакетная

прокатка

60

48

10,2

(4,0/6,2)

Снайперская

винтовка

СВД

Патрон 7-БЗ-3 Пуля Б-32

Д = 5 м Угол обстрела 0° Т = 22°С

811

Непробитие

 

815

Непробитие

Кондиция

814

Непробитие

807

Непробитие

 

O/Fe*/J,

пакетная

прокатка

50

42

10,5

(4,0/0,5*/6,0)

842

Непробитие, выпучина

 

838

Непробитие, выпучина

Кондиция

826

Непробитие, выпучина

 

O/J,

пакетная

прокатка

52

47

10,6

(4,0/6,6)

818

Непробитие

 

814

Непробитие

Кондиция

816

Непробитие

 

К/М,

пакетная

прокатка

53

40

10,5

(4,0/6,5)

805

Непробитие

 

809

Непробитие

 

Патрон 7Н13

817

Непробитие

Кондиция

830

Непробитие

812

Непробитие

 

834

Непробитие

 

L/Х,

наплавка

47

44

10,5

(5,0/5,5)

803

Непробитие, трещина

 

816

Пробитие сквозное

 

796

Непробитие

 

Патрон 7Н13

820

Непробитие

 

844

Пробитие сквозное

 

831

Непробитие

Некондиция

819

Пробитие сквозное

802

Пробитие сквозное

 

816

Пробитие сквозное

 

*прослойка из армко железа.

 

Результаты баллистических испытаний опыт­ных образцов гетерогенного листового проката, изготовленных в толщинах 9- 10,8 мм , показа­ли, что наилучшие результаты противопульной стойкости были получены на образцах, изготов­ленных методом пакетной прокатки в толщинах 10,2- 10,6 мм .

На рис. 2 приведены фотографии образцов ге­терогенной стали, изготовленных по технологиям наплавки, пакетной прокатки и сварки взрывом.

Стойкость лучшего образца гетерогенной бро­невой стали соответствовала 6А классу по ГОСТ Р 50963-96 (уровень 3 Stanag 4569 НАТО) (рис. 2, б).

Баллистические испытания опытного образ­ца, изготовленного методом наплавки, показали низкую противопульную стойкость (рис. 2, а). Результаты исследований показали, что неудовлетворительные результаты баллистических ис­пытаний связаны с сильной анизотропией структуры лицевого (наплавленного) слоя, поскольку при наплавке не удается обеспечить равномерный заданный уровень твердости наплавляемого слоя вследствие локального выгорания углерода. Исследование стружки, отобранной от лицевого лоя опытного образца, изготовленного методом наплавки, выявило отклонения в содержании углерода до 0,08% по сравнению с исходным содержанием в наплавляемых электродах (0,48%). В этой связи фактическая твердость слоев в различных локальных зонах существенно отлича­лась от расчетной.

 

а) образец «LX», толщина 10,5 мм

 

б) образец «КМ», толщина 10,5 мм


 

в) образец «Р/ОО», толщина 10,2 мм

 

г) образец «NX», толщина 10,8 мм

 

Рис. 2. Образцы гетерогенных броневых сталей изготовленных методом наплавки

 (а), пакетной прокаткой (б, в) и сваркой взрывом (г) после баллистических испытаний

 

 

Опытные образцы, изготовленные сваркой взрывом, при баллистических испытаниях пока­зали два прямо противоположенных результата. При сопоставимых толщинах и скоростях пули один образец показал тыльные отколы, а при большей скорости пули — сквозное пробитие, в то время как другой образец при схожих усло­виях испытаний показал хорошую противопульную стойкость (рис. 2, г ). Объяснением этому яв­лению может служить высокая чувствительность метода сварки взрывом к температуре и влажно­сти окружающей среды, а также к подготовке по­верхности заготовок, отклонения которых могут существенно влиять на качество сцепления сло­ев. В пользу этого предположения также свиде­тельствует тот факт, что при ультразвуковом кон­троле образца, показавшего плохие результаты противопульной стойкости, в отличие от хоро­шего образца, были обнаружены локальные де­фекты суммарной площадью 3 мм2. Несмотря на то, что обнаруженные дефекты УЗК не имеют большой площади, их наличие косвенно указы­вает на худшее качество сцепления слоев, кото­рое, по-видимому, и привело к образованию от­колов тыльного слоя. Кроме этого, необходимо отметить, что метод сварки взрывом не обладает высокой производительностью и достаточно до­рог при серийном производстве.

Для анализа полученных структур стали ли­цевого и тыльного слоев показавший наилучшие результаты при баллистических испытаниях об­разец (маркировка «КМ», рис. 2, б), изготовлен­ный методом пакетной прокатки, был исследован при помощи методов электронной и оптической металлографии.

Макроструктура двухслойного образца «КМ» броневой стали вдоль направления прокатки пред­ставлена на рис. 3.

На фотографии (рис. 3) хорошо заметна линия раздела слоев, в связи с чем данная зона была ис­следована при большем увеличении.

Микроструктура опытного образца (марки­ровка — «КМ») гетерогенной броневой стали, из­

готовленной методом пакетной прокатки, в зоне сцепления слоев представлена на рис. 4.

Отсутствие ярко выраженной переходной зоны между слоями на шлифе, отобранном вдоль направ­ления прокатки, характеризует высокое качество сварки слоев при пакетной прокатке (рис. 4).

В шлифе лицевого слоя, вырезанном в направ­лении прокатки (рис. 5, а), была обнаружена харак­терная структура низкоотпущенного реечного мар­тенсита с зерном 10 балла.

Тыльный слой также характеризуется микро­структурой стали, состоящей преимущественно из реечного мартенсита с единичными прослойками пластинчатого мартенсита, однако имеет более круп­ный размер зерна 8 балла (рис. 5, б).

На основании исследований микроструктуры можно заключить, что, несмотря на то что предло­женные режимы термомеханической и термической обработки листового проката гетерогенных сталей С-Сг-Ni-Mo-V композиций легирования обеспечи­вают высокий уровень свойств и положительные результаты баллистических испытаний, существует технологический резерв по улучшению этих пока­зателей в направлении дальнейшего снижения раз­мера зерна и создания субмикрозеренных структур в стали лицевого и тыльного слоев.

 

 

Рис. 3. Макроструктура опытного образца двухслойной броневой стали вдоль направления прокатки, х 2

Рис. 3. Макроструктура опытного образца двухслойной броневой стали вдоль направления прокатки, х 2


 

Рис. 4. Микроструктура гетерогенной броневой стали (образец «КМ»)

вдоль направления прокатки в зоне сцепления слоев, х 500

 

а) лицевой слой, вдоль направления прокатки

 

б) тыльный слой, вдоль направления прокатки

 

Рис. 5. Микроструктура лицевого (а) и тыльного (б) слоев гетерогенной броневой стали (образец «КМ»),

изготовленной методом пакетной прокатки, х 1000

 

Выводы

В работе были разработаны составы сталей ли­цевого и тыльного слоев и металлургические тех­нологии производства гетерогенной (двухслойной) стальной брони.

Установлено, что наиболее перспективным и технологичным методом изготовления двухслой­ной стальной брони является метод пакетной про­катки, позволяющий обеспечить надежное сцепле­ние лицевого и тыльного слоев, а также защиту по 6А классу ГОСТ Р 50963-96 (уровень 3 Stanag 4569 НАТО). Другие опробованные методы изготовления гетерогенной стальной брони (наплавка и сварка взрывом) не обеспечили надежного сцепления сло­ев, показали неоднозначные результаты баллисти­ческих испытаний и нуждаются в доработке.

Результаты стендовых баллистических испыта­ний показали, что опытные образцы гетерогенных сталей в толщинах 10,2- 10,8 мм выдерживают ис­пытания бронебойно-зажигательной пулей Б-32 при обстреле из винтовки СВД со штатными зарядами патронов с дистанции 5 метров по нормали.

Таким образом, разработанные образцы гетеро­генной стальной брони на основе низколегирован­ных С-Сг-Ni-Mo-V композиций (суммарное содер­жание легирующих элементов в сталях лицевого и тыльного слоев не превышает 4,5%), изготовлен­ные методом пакетной прокатки, обладают высокой противопульной стойкостью в толщинах на 20-50% меньших по сравнению с серийными броневыми сталями (2П, СПС-43).

На основании полученных в работе результатов можно ожидать высокой эффективности предложенных гетерогенных броневых сталей для защиты

существующих и перспективных образцов техники как в моно исполнении, так и в составе комплексно­го бронирования совместно с другими материалами и системами защиты, обеспечивая при этом сниже­ние критической толщины брони и, как следствие, снижение массы бронемашин.

 

Заключение

В продолжение темы противопульной стойко­сти гетерогенных броневых сталей, изготовленных методом пакетной прокатки, были исследованы возможности обеспечения стойкости гетерогенной стальной брони против средств поражения крупно­го калибра. С этой целью полученные ранее резуль­таты были учтены при разработке композиции ле­гирования лицевого и тыльного слоев, технологии прокатки и термической обработки. По разработан­ной технологии был изготовлен опытный образец толщиной 29 мм с соотношением слоев 30/70 и про­слойкой 0,5 мм из армко железа.

Карточку опытного образца размером 170 х 170 мм обстреливали по нормали с дистан­ции 5 метров из баллистического ствола кали­бром 14,5 мм (патрон 57-БЗ-561С, пуля Б32) при комнатной температуре.

В карточку был произведен один выстрел с ударной скоростью 980 м/с, в результате которого пробития образца не произошло. При этом на ли­цевой стороне образовался откол 50% площади карточки, а тыльная сторона осталась чистой, без выпучины.

Проведенный эксперимент показал большой потенциал предложенной гетерогенной броневой стали и технологии ее производства по стойкости к средствам поражения крупного калибра, что нужда­ется в дальнейшем изучении.


 

Литература

1.                Григорян В.А., Кобылкин И.Ф., Маринин В.М., Чистяков Е.Н. Материалы и защитные структуры для локального и индивидуального бронирования.

               М.: РадиоСофт. 2008. 406 с.

2.                Рыбин А.А., Летников А.Ю., Сидоров И.И. Экспериментальный анализ механического поведе­ния полимерных нитей в исходном состоянии и в со­ставе тканей при импульсных нагрузках // Вопросы оборонной техники. Серия 15. Композиционные неметаллические материалы в машиностроении.

2001.      Вып. 3 (125) - 4 (126).

3.                Дашевская О.Б., Чухин Б.Д., Хромушин В.А. и др. Перспективы совершенствования тканевой защиты для создания средств индивидуальной бронезащиты // Актуальные проблемы защиты и безопасности: Труды III Всероссийской науч­но-практической конференции в двух томах. Т. 2.

               СПб., 2000.

4.                Гладышев С.А., Григорян В.А. Броневые стали. — М., Интермет Инжиниринг. 2010. 334 с.

5.                Белобородько А.Н., Дорохов Н.С., Кобыл­кин И.Ф., Коновалов А.В., Маринин В.М., Соко­лов И.В. и др. Частные вопросы конечной бал­листики. — М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана. 2006. 592 с.

6.                Анастасиади Г.П., Сильников М.В. Работо­способность броневых материалов. — СПб.: Асте- рион. 2004. 622 с.

7.                Анастасиади Г.П., Сильников М.В. Неодно­родность и работоспособность стали. — СПб.: Полигон. 2002. 624 с.

8.                Орленко Л.П. Поведение материалов при им­пульсных динамических нагрузках. — М.: Маши­ностроение. 1964.

9.                Полежаев А.А., Терёхин И.И. Броневая за­щита корпусов и башен самоходных боевых ма­шин. — М.: ЦНИИ информации. 1976. 218 с.

10.             Высоковский С.Н., Макушкин В.М., Мари­нин В.М. и др. Вероятно-статистический метод

определения 50%-го баллистического предела стойкости защитных преград // Боеприпасы. 2000. № 3. С. 44-48.

 

 

 









 



ГЛАВНАЯ НА ВООРУЖЕНИИ ПЕРСПЕКТИВНЫЕ
РАЗРАБОТКИ
ОГНЕВАЯ МОЩЬ
ЗАЩИТА ПОДВИЖНОСТЬ 

ЭКСКЛЮЗИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ  БИБЛИОТЕКА ФОТООБЗОРЫ